你知道组装一部手机需要多少个部件吗？你知道生产一部手机需要用多长时间吗？

你可能很难想像，原来组装一部手机，需要涉及多达1000个物料，100多道工序。

你是否能在脑海里描绘出这样一幅画面：整个生产基地，从大卡车向基地运货、物料自动仓储入库、生产线自动提取配件、成品出库，全线采取智能化管理。生产组装环节采用人机结合，机器完成大部分工作。整个生产制造流程，从一个零件的传输，到最后成品的运送，主要工作基本都是由机器人独立操作完成。

2015年，华为每条产线员工上百人，生产一部手机需要10分钟，而现在，只需17名工人，每28.5秒产出一台手机。

这个了不起的数字背后是国产制造技术的飞跃进步，中国速度的真实写照，更说明了生产自动化和智能化设备为制造产业带来的生产周期、质量和效率的同步改善，这是精细化成本管理和科技发展的成果。

据悉，2020年国内市场5G手机累计出货量1.63亿部，25年全球手机出货量有望达到15亿台（IDC预测，CAGR3.6%）。在如此大的市场体量下，这必然要求手机的生产、组装、检测等环节都有很高的自动化和智能化水平。 

图片来源于行行查

为了确保手机组装的成品具备高可靠性，品质检测决定了每台手机的出厂身份证是否为“绿码”。

而手机缺陷检测，不仅有手机内部冲压件尺寸的精密测量、手机边框的点胶检测，还有手机外壳的污点划痕、手机外包装的字符识别等等，需要检测的缺陷种类繁多且复杂多变。使用检查、引导和识别性能的技术和装备来检测，就会让复杂的事情变得简单起来。

今天我们为大家列举3个手机检测案例，来呈现3D视觉检测在手机检测中的优势：

客户检测需求：

检测胶宽、胶高及断胶。

检测方法：

1、用3D轮廓仪扫描，对整体产品成像，以点胶接触底面建立基准面；

2、整个长胶路分成两个检测区域，使用轨迹检测工具进行胶路胶宽、胶高、断胶缺陷检测。

检测结果：

精确检测胶路宽度和高度信息判别点胶质量。

检测需求：

检测产品边缘高度。

检测方法：

1、用3D轮廓仪扫描，对整体产品成像；

2、选取产品中间任意N个区域为基准，拟合平面，计算边缘与平面之间的高度差。

检测结果：

重复性精度在0.01-0.02mm左右。

客户检测需求：

检测多种类型螺钉浮高。

检测方法：

1、用3D轮廓仪扫描，对产品整体成像，以产品边沿特征建立坐标系作定位；

2、用4个区域检测工具提取螺钉顶端区域，在螺钉周围用基准平面工具选取3个区域拟合基准面；

3、输出螺钉顶端到基准平面的段差 。

检测结果：

螺钉高度检测静态重复性为5um左右。

手机壳高度差3D检测示意

以上是昂视在手机制造业视觉解决方案中的小部分实例，在以往的项目中，昂视LP系列3D轮廓仪的不俗表现均获得客户广泛认可。

基于在机器视觉领域逾八年的丰富经验和雄厚研发功底，针对手机制造业不断更新的需求，昂视能为手机制造企业提供2D视觉、3D视觉及读码检测需求的整体解决方案，确保在手机生产环节应对如检测、对位、测量、OCR 以及一维和二维条码读取等种类繁多的检测，满足客户各种应用的精确要求。