作为电流或信号连接的关键元件，连接器被广泛应用于各个行业，大到飞机、汽车，小到电视、手机，连接器以各种不同的形式出现，在电路或其他部件之间架起桥梁，承担着电流或信号连接的作用。

随着连接器结构越来越复杂，体积趋向微型化，连接器尺寸测量和外观缺陷检测工作的难度也在不断增加。传统的人工检测方式已无法应对连接器产品的质量检测要求，必须通过机器视觉检测设备来确保检测的精度、效率和准确率。

连接器缺陷种类也相较复杂，包括且不限于：

1.   外观缺陷如：毛边、变形、色差、 压伤等；

2.   连接器PIN脚歪斜、缺针等；

3.   针脚高度、节距不一致；

今天我们将列举汽车连接器相关的检测案例，为大家呈现2D和3D视觉在此类产品检测上的不同之处。

2D检测案例

3D检测案例

客户检测要求：

检测产品多点高度

检测产品平面度

解决方案：

使用LP系列3D激光轮廓仪计算点到基准面高度：

1.采用3D激光轮廓仪对产品进行测量，3D激光对产品进行扫描后，获取高度点云数据；

2.在产品表面两边分别取多个点，进行平面度计算 。

产品成像后的热力点云图

       

  

平面度测试区域热力点云图

3D Cloud软件界面

检测结论：

产品数据重复性误差0.01mm以内

案例综述：由于汽车连接器外形较为复杂，一定数量的Pin针被外壳包围，2D相机无法从侧面进行拍摄，从而无法给出关于Pin针高度的检测结果。

LP系列3D激光轮廓仪则可以弥补2D方案的不足，能够提供较完整的pin针高度数据。由于设备高度集成、体积小巧、便捷易用、通用性强，在实际应用中表现出色，最大化帮助客户实现检测效率的提升和运维成本的下降。